《ISIR与PPAP（优秀5篇）》
PPAP要求 篇1
第一部分 I.1 总则
针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。 1. 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。 2. 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3、 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。 4. 第I.3节要求的任何一种情况。 I.2 PPAP的过程要求
I.2.1生产件:用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。 所谓有效的生产过程: l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。 I.2.2 PPAP要求
l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。 l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。 l 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
l 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
l 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。 I.2.2.1 设计记录
供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。 注:无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。 I.2.2.2 授权工程更改文件
针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件。 I.2.2.3 要求的工程批准
在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。 I.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA） 如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。 I.2.2.5 过程流程图
供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
I.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
供应商必须遵循TS16949要求，进行过程FMEA的分析。 I.2.2.7 尺寸检验结果
l 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据
l 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。 l 在所测量的零件中指定一件为标准样件。
l 在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。 l 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。 I.2.2.8 材料/性能试验结果记录
供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录。 I.2.2.8.1 材料试验结果
设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明: l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。 l 进行试验日期。
l 材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。 I.2.2.8.2 性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明: l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。 l 还未体现在设计记录的授权工程更改文件。 l 进行试验的日期。 I.2.2.9 初始过程研究 I.2.2.9.1 总则
l 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。 l 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
注1:此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2:工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3:初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4:对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。 I.2.2.9.2 质量指数
如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4)PPK-性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差(均方根等式），“S”） 短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。 I.2.2.9.3 初始研究接收准则
供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果: 结果 说明
指数值>1.67 该过程满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。
⒈33≤指数值≤1.67 该过程可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值<1.33 该过程没有达到满足顾客要求的接收准则。评审分析结果请与相关的顾客代表联系。 I.2.2.9.4 不稳定过程
根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。 I.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程
对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。 I.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策
如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100%检验的修改的控制计划。持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。 I.2.2.10 测量系统分析研究
供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。 I.2.2.11 合格的实验室文件
供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7节的证明文件 I.2.2.12 控制计划
供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS-9000要求 I.2.2.13 零件提交保证书(PSW)
圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书(PSW) 对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。供应商必须在保证书或附件中的“铸模/型腔/生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。 I.2.2.13.1 零件重量（质量）
供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克(kg)表示，并精确到小数点后4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
I.2.2.14 外观批准报告(AAR)
如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告(AAR)。
I.2.2.15 散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）
对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”(NR)。 I.2.2.16 生产件样品
供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。 I.2.2.17 标准样品
供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。 I.2.2.18 检查辅具
如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如:量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。 I.2.2.19 顾客的特殊要求
供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。 I.3 顾客通知和提交要求 I.3.1 顾客通知
以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。 1. 和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料； 2. 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装； 3. 在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产； 4. 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的； 5. 分供应商对零件、非等效材料、或服务（如:热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求； 6. 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品； 7. 涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性； 8. 仅适用于散装材料: l 新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源； l 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改； l 在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）； l 已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。 9. 试验/检验方法更改、新技术采用（不影响接受准则）。 I.3.2 顾客提交要求
在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。 1. 新的零件或产品（例如:以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）； 2. 对以前提交零件的不符合进行纠正； 3. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改； 4. 只对散装材料:对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。 I.3.3 顾客不要求通知的情况
在下列情况下不要求通知顾客和提交（如:PSW）。供应商有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。
注:任何情况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顾客。 1. 对部件及图纸的更改，内部制造或由分供应商制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录； 2. 工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）； 3. 设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）； 4. 同样的量具更换； 5. 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改； 6. 导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）； 7. 只对散装材料: l 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）更改； l 对PFMEA（过程参数）的更改； l 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改； l 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务（CAS）系列中CAS数字没有改变）； l 生产不涉及特殊特性的原材料的分供应商生产现场发生变化； l 不涉及特殊特性的原材料的新货源； l 加严的顾客/销售接受容差限值。 I.4 顾客提交要求-证明的等级 I.4.1 提交等级
供应商必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录； 等级1-只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）； 等级2-向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级3-向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据； 等级4-提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级5-在供应商制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供应商必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交。只供应散装材料的供应商必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
I.4.1 保存/提交要求表 要求 提交等级
等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 ⒈可销售产品的设计记录 R S S * R对于所有其它部件/详细资料 R S S * R ⒉ 工程更改文件，如果有 R S S * R 3.顾客工程批准，如果要求 R R S * R 4.设计FMEA R R S * R 5.过程流程图解 R R S * R 6.过程FMEA R R S * R 7.尺寸结果 R S S * R 8.材料、性能试验结果 R S S * R 9.初始过程研究 R R S * R 10.测量系统分析研究 R R S * R 11.具有资格的实验室文件 R S S * R 12.控制计划 R R S * R 13.零件提交保证书(PSW) S S S S R 14.外观批准报告(AAR)，如 S S S * R 果适用
15、散装材料要求检查清单 R R R * R 16.样品产品 R S S * R 17.标准样品 R R R * R 18.检查辅具 R R R * R 19.符合顾客特殊要求的记录 R R S * R S =供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R =供应商必须在适当的场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。 *=供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。 I.5 零件提交状态 I.5.1 总则
顾客必须通知供应商关于提交的审批结果。获得生产件批准后，供应商必须保证将来生产继续满足顾客的要求。 I.5.2 顾客PPAP状态
I.5.2.1 完全批准是指零件满足顾客的所有技术规范和要求。因此，供应商要根据顾客计划部门定货计划按量发运零件。
I.5.2.2 临时批准允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。供应商只有在下列情况，才给予临时批准:已准备了一份顾客同意的临时批准措施计划。为获得“完全批准”需再次提交。
获得临时批准的材料，若到使用截止期或授权发货数量已满时，仍未满足既定改进措施计划，则拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次发运。
散装零件，供应商必须使用“散装材料临时批准”表格。 I.5.2.3 拒收是指从生产批次中选取用于提交的样品和文件不符合顾客要求。必须提交更改的产品和文件，并获得批准后，才能批量发运。 I.6 记录保存
无论按哪种等级提交，生产零件批准的记录必须保存的时间是零件在用时间再加一个日历年。 零件提交保证书的填写 零件资料 ⒈ 零件名称
⒉ 顾客零件编号:工程签发的最终零件名称和编号。
⒊ 安全/法规项:若零件图上注明为安全/法规项，则选择“是”，否则为“否”。 ⒋ 工程图样更改等级和批准日期:说明更改的等级和提交日期。
⒌ 附加的工程更改:列出所有在图样上没有纳入的，但已在该零件上体现的，并已批准的工程更改。 ⒍ 图纸编号:规定提交的顾客零件编号的设计记录。 ⒎ 采购订单代号:依据采购订单填入本代号。
⒏ 零件重量:填入用千克表示的零件实际重量，精确到小数点后四位。 ⒐ 检查辅具代码:如果辅助工具用于尺寸检验，应填入其代号。 ⒑ 工程更改等级和批准日期。 供应商制造厂信息
11、 供应商名称和供应商代码:填入在采购订单上指定的制造厂址代码。 12. 供应商制造厂地址:填入零件生产地的完整的地址。 提交信息
13、 提交类型:选择提交类型，并在相应的方框上划“√”。 14. 顾客名称:填入公司名称和分部或工作组。 15. 买方名称:和买方的代码:填入买方名称和代码。 16. 适用范围:填入年型、车辆名称、或发动机、变速器等。 提交原因
17、 选择合适的项目，并在相应方框上划“√”，在“其他”栏上加注细节说明。 要求的提交等级
18、 标明由顾客要求的提交等级。 提交结果
19、 选择合适的项目，并在相应方框上划“√”，包括尺寸、材料试验、性能试验、外观评价和统计数据。 20. 选择合适的项目，并在相应方框上划“√”。如果是“否”，应在下面“说明”栏中进行 解释。 21. 说明:提供关于提交结果的详细说明；适当时，可在附件中进行附加解释。
22、 在证实了各项结果符合所有顾客要求及顾客所要求的所有文件全部准备妥当后，供应商负责人必须对声明的内容进行签批，并提供职务、电话号码和传真号码。 仅供顾客使用 不填。 外观件批准报告的填写 1. 零件号:零件统一编号。
2、 图样号:如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号。 3. 适用范围:填入使用该零件的车型的代号或其它项目名称。 4. 零件名称:填写按该零件图样已经完工的零件名称。 5. 买方代码:填入具体购买此零件的买方代码。
⒍ 工程更改水平日期:工程更改水平和本次提交的工种更改日期。 ⒎ 供应商名称:负责提交的供应商（也适用分供应商） 8. 制造地点:制造和组装零件的地点。
9、 供应商代码:顾客指定的供应商生产和组装零件的地点的代码。
10、 提交原因:选择合适项目解释本次提交的原因，在相应的方框上划“√”。
11、 供应商的表面加工资料:列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以及用来检查的光泽度标准样品。
12、 表面预处理评价:由顾客所有代表完成（GM公司不使用） 13. 颜色标注:填入字母和数字或数字表示颜色的识别号。
14、 三色数据:对提交的零件，列出与顾客认可的标准样品相比的（色度计）数据。 15. 标准样品代号:填入字母和数字式的标准识别号（福特汽车公司不使用）。 16. 标准样品批准日期:填入标准样品批准的日期。 17. 材料类型:标明第一层表面处理和基底（如:油漆/ABS）。
18、 材料来源:标明第一层表面抛光和基底的供应商。如:Redspot/DOW公司。 19. 颜色评价、色彩、色调、色品度、金属光泽和亮度:由顾客目测。 20. 颜色供货标志:彩色零件号下标或色号。 21. 零件交接:由顾客决定（批准/拒绝）。 22. 说明:供应商或顾客的一般说明（任选项）。
23、 供应商签名、电话号码和日期:供应商证明资料准确并满足所有规定要求。 24. 顾客代表签名和日期:顾客批准签字。 折叠 编辑本段批准程序
1、产品件批准程序(PPAP)概述 【PPAP的定义和目的】 –PPAP适用性 –PPAP过程要求
2、PPAP的提交 【提交要求】 –概要
–顾客通知和提交要求 –何时需要提交 –何时不要求提交 –无论是否提交 【零件提交状态】 –完全、临时批准 –再次提交PPAP情况 –顾客拒收情况
3、PPAP 过程要求授权的工程变更文件有资格的实验室生产件样品与批准样品和顾客特殊要求的区别
4、记录的保存要求使用记录的包括或引用
通用PPAP要求 篇2
具体问题点说明如下：
一、针对PPAP文件准备部分
1、PPAP文件提交不全，内容要求如下：
（1）PPAP查检清单（2）零件提交保证书（3）过程流程图（4）PFMEA（5）控制计划（6）全尺寸检测报告（7）过程能力研究报告
（8）产品检验标准书（9）自行第三方材质分析报告及供方材质报告（10）表面处理检测报告（膜厚、盐雾）（11）二次供方清单（12）各工序作业指导书
（13）IMDS截图报告（14）产品出货包装标准（15）产品特殊特性清单
（16）检具清单、检具确认报告、检具对应的检测项目
2、全尺寸报告格式检测项目不全，需要补充完整，全尺寸检测用图必须使用原稿复印件；
3、PFMEA、控制计划过于粗陋简单，需要进一步完善；
4、第1点中红色标注项是目前缺少部分，请补充。
二、现场问题点
1、Pin shift 进料尺寸如何保证？供应商为仁林，现场组装零件很粗糙，不符合要求。
2、Lever S/a1-shift 图号00063485，注塑后检具开口槽设计有问题，公差太大。
3、ROD产品注塑控制计划、现场参数表、机台实际设定三者不对应。
4、组装弹簧与其他相似，应防止混料使用。
5、组装后按钮力无实际力测试，只凭手感。
6、出现问题后的返工方案没有，如组装后按钮力过大或卡滞等情形，在控制计划的应急计划中也应体现。
7、Pawl件压装压力建议安装数显，控制压力值。
8、产品检测人员技能培训需加强，合理使用量测方法。
9、注塑设备定点需确定。
10、强调量试产品供应商须进行GP12，确保我司进料产品品质，禁止后续我司生产中有发现重要/批量问题。
PPAP资料 篇3
PPAP生产件批准程序 (Production part approval process)
A．目的生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
B．适用范围
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
C．条文解释
本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
第一部分
1.1 总则
针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1． 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2． 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3． 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4． 第I.3节要求的任何一种情况。
1.2 PPAP的过程要求
1.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：
l 一小时至八小时的生产。且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
1.2.2 PPAP要求
l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。 2 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
1.2.2.1 设计记录
供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
1.2.2.2 授权工程更改文件
针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
1.2.2.3 要求的工程批准
在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
1.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA）
如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
1.2.2.5 过程流程图
供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
1.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FMEA的分析。
1.2.2.7 尺寸检验结果
l 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。在所测量的零件中指定一件为标准样件。在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。
1.2.2.8 材料／性能试验结果记录
供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录。
1.2.2.8.1 材料试验结果
设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。进行试验日期。材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。
1.2.2.8.2 性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。还未体现在设计记录的授权工程更改文件。进行试验的日期。
1.2.2.9 初始过程研究
1.2.2.9.1 总则对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。 2 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4： 对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
1.2.2.9.2 质量指数
如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”） 短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。
1.2.2.9.3 初始研究接收准则
供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：
结果 说明
指数值＞1.67 该过程目前满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。
1.33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值<1.33 该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
1.2.2.9.4 不稳定过程
根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
1.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程
对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
1.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策
如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100％检验的修改的控制计划。持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
1.2.2.10 测量系统分析研究
供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。
1.2.2.11 合格的实验室文件
供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和／或4.10.7节的证明文件
1.2.2.12 控制计划
供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求
1.2.2.13 零件提交保证书 (PSW)
圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW） 对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。 如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。供应商必须在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。
I.2.2.13.1 零件重量（质量）
供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
I.2.2.14 外观批准报告(AAR)
如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。
I.2.2.15 散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）
对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。
I.2.2.16 生产件样品
供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。
I.2.2.17 标准样品
供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。
I.2.2.18 检查辅具
如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。
I.2.2.19 顾客的特殊要求
供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。
I.3 顾客通知和提交要求
I.3.1 顾客通知
以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。
1． 和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；
2． 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；
3． 在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；
4． 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；
5． 分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；
6． 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；
7． 涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和／或耐久性；
8． 仅适用于散装材料：
l 新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源；
l 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改；
l 在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）；
l 已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。
9． 试验/检验方法更改、新技术采用(不影响接受准则）。
I.3.2 顾客提交要求
在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。
1． 新的零件或产品（例如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；
2． 对以前提交零件的不符合进行纠正；
3． 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；
4． 只对散装材料：对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
I.3.3 顾客不要求通知的情况
在下列情况下不要求通知顾客和提交（如:PSW）。供应商有责任跟踪更改和／或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。
注：任何情况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和／或耐久性，便要求通知顾客。
1． 对部件及图纸的更改，内部制造或由分供应商制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录；
2． 工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）；
3． 设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）；
4． 同样的量具更换；
5． 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；
6． 导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）；
7． 只对散装材料：
l 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）更改；
l 对PFMEA（过程参数）的更改；
l 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改；
l 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务(CAS)系列中CAS数字没有改变）；
l 生产不涉及特殊特性的原材料的分供应商生产现场发生变化；
l 不涉及特殊特性的原材料的新货源；
l 加严的顾客/销售接受容差限值。
I.4 顾客提交要求－证明的等级
I.4.1 提交等级
供应商必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和／或记录；
等级1－只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；
等级2－向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；
等级3－向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；
等级4－提交保证书和顾客规定的其它要求；
等级5－在供应商制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供应商必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交。只供应散装材料的供应商必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
I.4.1 保存/提交要求表
要求 提交等级 9．初始过程研究 R R S ＊ R
等级1 等级2 等级3 等级4 等级510．测量系统分析研究 R R S ＊ R
1、可销售产品的设计记录 R S S ＊ R 11．具有资格的实验室文件 R S S ＊ R－ 对于专利部件/详细资料 R R R ＊ R 12．控制计划 R R S ＊ R
－ 对于所有其它部件/详细资料 R S S ＊ R13．零件提交保证书（PSW） S S S S R
2、 工程更改文件，如果有 R S S ＊ R 14．外观批准报告(AAR)，如 S S S ＊ R 果适用
3．顾客工程批准，如果要求 R R S ＊ R15．散装材料要求检查清单 R R R ＊ R
4．设计FMEA R R S ＊ R16．样品产品 R S S ＊ R
5．过程流程图解 R R S ＊ R17．标准样品 R R R ＊ R
6．过程FMEA R R S ＊ R18．检查辅具 R R R ＊ R
7．尺寸结果 R S S ＊ R19．符合顾客特殊要求的记录 R R S ＊
8．材料、性能试验结果 R S S ＊ R
S ＝供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R ＝供应商必须在适当的场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
＊＝供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
I.5 零件提交状态
I.5.1 总则
顾客必须通知供应商关于提交的审批结果。获得生产件批准后，供应商必须保证将来生产继续满足顾客的要求。
I.5.2 顾客PPAP状态
I.5.2.1 完全批准是指零件满足顾客的所有技术规范和要求。因此，供应商要根据顾客计划部门定货计划按量发运零件。
I.5.2.2 临时批准允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。供应商只有在下列情况，才给予临时批准：
－ 已明确了影响生产批准不合格的根本原因；
－ 已准备了一份顾客同意的临时批准措施计划。为获得“完全批准”需再次提交。
获得临时批准的材料，若到使用截止期或授权发货数量已满时，仍未满足即定改进措施计划，则拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次发运。
散装零件，供应商必须使用“散装材料临时批准”表格。
I.5.2.3 拒收是指从生产批次中选取用于提交的样品和文件不符合顾客要求。必须提交更改的产品和文件，并获得批准后，才能批量发运。
I.6 记录保存
无论按哪种等级提交，生产零件批准的记录必须保存的时间是零件在用时间再加一个日历年。零件提交保证书的填写
零件资料
1、 零件名称
2、 顾客零件编号：工程签发的最终零件名称和编号。
3、 安全/法规项：若零件图上注明为安全/法规项，则选择“是”，否则为“否”。
4、 工程图样更改等级和批准日期：说明更改的等级和提交日期。
5、 附加的工程更改：列出所有在图样上没有纳入的，但已在该零件上体现的，并已批准的工程更改。
6、 图纸编号：规定提交的顾客零件编号的设计记录。
7、 采购订单代号：依据采购订单填入本代号。
8、 零件重量：填入用千克表示的零件实际重量，精确到小数点后四位。
9、 检查辅具代码：如果辅助工具用于尺寸检验，应填入其代号。
10、 工程更改等级和批准日期。
供应商制造厂信息
11． 供应商名称和供应商代码：填入在采购订单上指定的制造厂址代码。
12． 供应商制造厂地址：填入零件生产地的完整的地址。
提交信息
13． 提交类型：选择提交类型，并在相应的方框上划“√”。
14． 顾客名称：填入公司名称和分部或工作组。
15． 买方名称：和买方的代码：填入买方名称和代码。
16． 适用范围：填入年型、车辆名称、或发动机、变速器等。
提交原因
17． 选择合适的项目，并在相应方框上划“√”，在“其他”栏上加注细节说明。
要求的提交等级
18． 标明由顾客要求的提交等级。
提交结果
19． 选择合适的项目，并在相应方框上划“√”，包括尺寸、材料试验、性能试验、外观评价和统计数据。
20． 选择合适的项目，并在相应方框上划“√”。如果是“否”，应在下面“说明”栏中进行 解释。
21． 说明：提供关于提交结果的详细说明；适当时，可在附件中进行附加解释。
22． 在证实了各项结果符合所有顾客要求及顾客所要求的所有文件全部准备妥当后，供应商负责人必须对声明的内容进行签批，并提供职务、电话号码和传真号码。
仅供顾客使用 不填。
外观件批准报告的填写
1． 零件号：零件统一编号。
2． 图样号：如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号。
3． 适用范围：填入使用该零件的车型的代号或其它项目名称。
4． 零件名称：填写按该零件图样已经完工的零件名称。
5． 买方代码：填入具体购买此零件的买方代码。
6、 工程更改水平日期：工程更改水平和本次提交的工种更改日期。
7、 供应商名称：负责提交的供应商（也适用分供应商）
8． 制造地点：制造和组装零件的地点。
9． 供应商代码：顾客指定的供应商生产和组装零件的地点的代码。
10． 提交原因：选择合适项目解释本次提交的原因，在相应的方框上划“√”。
11． 供应商的表面加工资料：列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以及用来检查的光泽度标准样品。
12． 表面预处理评价：由顾客所有代表完成（GM公司不使用）
13． 颜色标注：填入字母和数字或数字表示颜色的识别号。
14． 三色数据：对提交的零件，列出与顾客认可的标准样品相比的（色度计）数据。
15． 标准样品代号：填入字母和数字式的标准识别号（福特汽车公司不使用）。
16． 标准样品批准日期：填入标准样品批准的日期。
17． 材料类型：标明第一层表面处理和基底（如：油漆/ABS）。
18． 材料来源：标明第一层表面抛光和基底的供应商。如：Redspot/DOW公司。
19． 颜色评价、色彩、色调、色品度、金属光泽和亮度：由顾客目测。
20． 颜色供货标志：彩色零件号下标或色号。
21． 零件交接：由顾客决定（批准／拒绝）。
22． 说明：供应商或顾客的一般说明（任选项）。
23． 供应商签名、电话号码和日期：供应商证明资料准确并满足所有规定要求。
24． 顾客代表签名和日期：顾客批准签字。
APQP_和PPAP过程专业术语 篇4
APQP 和PPAP过程专业术语 （红色—重点注释；艳红色—评估中；蓝色—新增） DELPHI：在流程图的检验栏有以下四种注释：
A = Automatic, or machine inspected (i.e. leak tester) A代表自动检测或仪器检测（比如耐压、通断、针高等）；
M = Manually inspected by the operator (i.e. hand gage) M代表操作工手动检测（比如工人用检测板进行针位检测）；
V = Visually inspected by the operator V代表操作工目视检测（比如外观检测）； Q = Quality Audit, control plan check Q代表品质监控（比如IQC、OQC、IPQC、SPC控制等）
Appearance Approval Report 外观批准报告 AAR ADV ADV-DV Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证 ADV Design Validation A D V 设计验证
Analysis/Development/Validation Plan and Report, This from is used to summarize
A/D/V P&R the plan and results for validation testing. Additional information Can be found in the GP-11procedure. 分析/开发/验证计划和报告
Additional Engineering Changes 附加工程更改 AEC ADV-PV ADV product Validation A D V产品验证
Automotive Industries Action Group, an organization formed by General Motors,
AIAG AP APO APQP AQE ASQE ANOVA ASDE BOM BOP CCAR Ford and Daimler Chrysler to develop common standards and expectations for automotive suppliers.汽车工业行动集团 Advanced Purchasing 先期采购
(General Motors) Asian Pacific Operations （通用）亚太分部 Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划Advanced Quality Engineer 先期质量工程师
Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师 Analysis of Variance方差分析法
Advanced Supplier Development Engineer 高级供应商开发工程师 Bill of Materials 材料清单 Bill of Process 过程清单
Concerned and Corrective Action Report 相关整改报告Corrective Action Request 整改需求 Cross function Team 多方论证小组
Coordinate Measuring Machine三坐标测试仪 Weekly Production Volume 周产能
Capability Index for a Stabile process 过程能力指数 Customer Requirements 客户要求 Commodity Manager 产品经理
Corporate Commodity Manager 公司产品经理 Customer Satisfaction 客户满意度
Level 1/2 Controlled Shipping 1/2级受控发运 Component Technical Specifications 零件技术规范
Dimension Control Plan (Dynamic Control Plan) 尺寸控制计划（动态控制计划） Design of Experiment试验设计 Daily Production Volume 日产量
CAR CFT CMM CPV CPK CR CM CCM CS CS 1/2 CTS DCP DOE DPV DFM/DFA Design for Manufacturability/Design for Assembly 可制造性/可装配性设计 DVP&R DV DRE DFMEA EWO EDI FE1,2,3 ES EPC FAI FCR FE FTA FTC FTQ Design Validation Plan and Report 设计验证计划和报告 Design Validation 设计验证
Design Release Engineer设计发放工程师
Design Failure Mode and Effects Analysis设计失效模式及后果分析 Engineering Work Order 工程更改指令 Electronic Data Interchange 电子数据交换 Functional Evaluations1,2,and 3 功能评估 Engineering Specification工程规范
Early Production Containment 早期生产遏制 First Article Inspection 首件检验 Field Call of Rate Function Evaluation 功能评估 Failure Tree Analysis 故障树状分析 First Time Capability 试生产能力 First Time Quality 直通率（一次合格率）
Gage Repeatability and Reproducibility 量具的重复性与再现性 Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸&公差 General Motors 通用汽车公司
General Motors Europe 通用汽车欧洲部分 General Procedure 总体步骤
Global Product Description System 全球产品描述系统 Global Purchasing System 全球采购系统
Global Quality Tracking System 全球质量跟踪系统 Global Vehicle Development Process 全球车辆开发过程 initial Sample Inspection Report 首次样品检验报告 Incidents per Thousand Vehicles 每千辆车缺陷数 Interim Approval Authorization 临时批准授权
Integral Corrective Action List 整体整改列表
ICR
Interface Change Request Lower Control Limit 控制下限
Lower Specification Limit工程规范下限 Key Control Characteristic 关键控制特性
Key Characteristics Designation System 关键特性指示系统 （GM）Key Product Characteristic关键产品特性
(General Motors) Latin American Operations （通用）拉丁美洲分部 Lean Capacity Rate, It is the GM daily capacity requirement 最低生产能力
Maximum Capacity Rate, It is the GM maximum capacity requirement 最大生产能力 Modified Production Part (Nissan Form) 改良生产零件 Make or Purchase 制造/采购
Manufacturing / Materials Resource Planning 加工/物料资源计划 Material Reject Report 物料拒收报告 Material Production Control 物料生产控制
Material Production Control Europe 欧洲物料生产控制 Material Review Board物料评审 Material Required Date 物料需求日期
GR&R GD&T GM GME GP GPDS GPS GQTS GVDP ISIR IPTV IAA ICAL LCL LSL KCC KCDS KPC LAO LCR MCR MPP MOP MRP MRR MPC MPCE MRB MRD MSA NAO NCC NBH NDA/O N.O.D OEE OEM OTS PPAP PAD PC&L PSW PDT PFMEA PPM PSA PPK PFC PQC PFD PTC PTR
PVP&R PR/R PV PRR QSA QSA QSR QTC QFD QOS QR
R@R RASIC RFQ RPN RCM SCIF SC SCR Measurement Systems Analysis 测量系统分析
(General Motors) North American Operations （通用）北美分部
Non Conformity Cost不良品成本
New Business Hold 停止新业务
Non Disclosure Agreement/Obligation保密协议/和约
Notice of Decision 决议通知
Operating Equipment Effectiveness 操作装置效率
Original Equipment Manufacturer原始设备制造商（整车厂）
Off Tooling Sample 正式工装/模具生产样品
Production Part Approval Process 生产件批准程序
Production Assembly Documents 生产装配文件
Production Control & Logistics 生产控制&物流
Part Submission Warrant 零件提交保证书
Product Development Team 项目开发组
Process Failure Modes and Effects Analysis 过程失效模式及后果分析
Parts per Million 每百万
PPEI
Platform to Powertrain Electrical Interface Potential Supplier Assessment 潜在供应商评审
Performance index for a stable process 初试过程能力指数
Process Flow Chart 过程流程图
Product Quality Characteristic 产品质量特性
Process Flow Diagram 过程流程图
Pass Through Characteristic 过程特性
Production Trial Run 生产试行
Production Validation Plan and Report 产品验证计划与报告
Problem Reporting & Resolution 问题报告及决策
Production Validation 生产产品验证
Problem Resolution Report 问题决策报告
Quality System Assessment 质量系统评审
Quality System Base 质量体系基础
Quality System Requirement质量体系要求
Quotes Tool Capacity 工装报价能力
Quality Function Deployment质量功能展开
Quality Operating System 质量运行体系
Quality Reject/Report 质量拒收/报告
Run at Rate 产能审核（产能审核指的是按照正常的生产状态进行审核，其中包括人员，
设备，工装，材料和工艺。产能审核里其实也包括质量的审核。Rate
指的是正常进度，正常的生产状态。也叫“两日试生产”）
Responsible, Approve, Support, Inform, Consult负责，批准，支持，通知，讨论
Request For Quotation 报价要求
Risk Priority Number related to FMEA development 风险顺序数
Regional Commodity Manager 区域产品经理
Special Characteristic Identification Form 特殊特性识别表
Significant (Special) Characteristic 重要（特殊）特性
Supplier Change Request 供应商更改需求
SDE SFMEA SMT SOA SOP SOR SOW SPR SPC SPO SQ SQE SQAP SAR STS SRPC SREA SQIP SSF SSTS TGR TGW UCL USL VDP VLE VE/VA WWP Supplier Development Engineer 供应商开发工程师
System Failure Mode and Effects Analysis 系统失效模式及后果分析 System Management Team 系统管理小组 Start of Acceleration 加速开始 Start of Production正式生产 Statement of Requirements要求声明 Statement of Work
样件申明
Significant Production Run 重要产品的运行 Statistical Process Control
统计过程控制
(General Motors) Service and Part s Operations（通用汽车）零件与服务分部 Supplier Quality供应商质量
Supplier Quality Engineer供应商质量管理工程师
SQAP ：Software Quality Assurance Plan 软件质量保证计划 Sample Approval report 样品批准报告 Ship to Store 直接入仓
Supplier Request for Product Change供方产品更改要求 Supplier Request for Engineering Approval 供方工程批准的要求 Supplier Quality Improvement Process供应商质量改进过程 Start of System Fill系统供应开始启动
Sub-system Technical Specifications 分系统技术规范 Things Gone Right运行情况良好 Things Gone Wrong运行情况不良 Upper Control Limit控制上限
Upper Specification Limit工程规范上限 Vehicle Development Process 车辆开发过程 Vehicle Line Executive 车辆平台负责人
Value Engineering/Value Analysis价值工程/价值分析 Worldwide Purchasing 全球采购
MSA术语
NDC：Number of Distinct Data Categories 分级数
ISIR与PPAP 篇5
ISIR(INITIAL SAMPLE INSPECTION REPORT)初期样品检查报告 指的是开发完的初度品按照检查基准书检查的报告书。
是整车厂质量控制程序中对零部件供应商的管理依据。
整车厂在选择零部件供应商时 （或者 2级供应商向 1级供应商） ，必须的一个步骤。
无法通过 ISIR 将不允许供应零部件。
需提交部件保证书、各种检验报告（可靠性等）、仪器设备有效性、生产能力等质量控制相关的所有资料。
整车厂接收上述资料之后，通过进行各种试验（可靠性、装配、功能等）及工程检查对相应零部件进行最终确认
并决定是否采用。
PPAP的全文翻译：Production part approval process。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。